通用汽车转型 开设全新增材工业中心 利用3D打印提升核心竞争力

通用汽车公司开设了15000平方英尺的增材工业中心，一个专门致力于在汽车行业中实施产业化3D打印技术的基础设施。该增材工业中心是通用汽车公司专业技术的压顶石，在过去的几年中已增加了在3D打印方面的投资。

相关人员介绍说：“公司转型的核心是成为一个更加灵活、创新的公司，对此，3D打印将发挥重要作用。与传统工艺相比，3D打印能够以明显更低的成本，在几天、几周或者几个月内生产出零部件。”

目前，该增材工业中心拥有24台3D打印机，提供3D打印聚合物和金属的解决方案。增材设计及制造团队采用广泛的生产工艺，包括选择性激光烧结、选择性激光熔化、多射流熔融和熔融沉积成型等技术。

该增材工业中心旨在验证各种增材技术及其应用，从而与不断进化的机械和设备相融合。

通用曾分享了3D打印在该公司仅用几天时间就实现从制造车辆到制造医疗设备的转型过程中所发挥的重要作用，以及3D打印的部件如何为赛车比赛提供支撑。这些相同的工艺也正在转变该公司的运营。

相关人员说：“我们目前正越来越多地在利用3D打印带来的好处，从原型开发到制造模具直至生产汽车。随着增材工业中心的启用，我们会继续加速这项技术在整个组织中的应用。”

功能原型
通用具有采用3D打印的快速原型来检查形状和尺寸的历史。现在，增材工业中心生产的许多部件都是功能原型，被用于各种测试环境中的前期量产车辆中。

早期的集成车辆和测试平台通常都配有3D打印的部件，这类部件能够与常规加工的零件一样，经受相同的测试。

3D打印的功能原型有助于消除昂贵的早期加工成本，这使工程师们能够快速迭代、实现设计更改并缩短开发时间。比如，该团队3D打印了制动冷却管。这种3D打印的管子使得该团队节省了9周的开发时间，降低了超过60%的加工成本。

相关人员介绍说：“最近许多新的产品项目都以这样或那样的方式受益于3D打印的原型部件，不仅这些部件能够节省时间和成本，而且在产品开发过程中，通过使用3D打印的部件，还能随时应对意想不到的挑战。”

制造模具
通用还制造大量的3D打印的模具以用于车辆组装。制造的模具有多种形状和形式，如手糊模具、用于生产现场的自动化组件和快速反应解决方案。

3D打印通常使该团队能够将一个部件的组成部分整合成一个单一的优化设计，这使得模具更轻、更符合人体工程学且复杂性更低。

针对全新的全尺寸汽车，该团队为阿灵顿组装厂的车身车间3D 打印了近百套模具。通常，这些模具都由铝制成，重量从10磅到40磅不等。新的设计则由碳纤尼龙复合材料制成，仅重3磅。

相关人员表示：“3D打印车身车间所需的模具，节省了两个月以上的模具制造时间，这有助于加速新车型的上市。”

生产
最新发布的车型将是首个量产的采用3D打印部件的汽车，包括手动换档把手上的标志、电气线束支架和两个HVAC管。

在开发高性能轿车的手动变速器时，团队通过采用增材制造技术，还能够降低成本并提高效率。

相关人员表示：“为这些车型打印的部件，说明了我们如何将增材制造应用在正确项目的正确位置，而且，这仅仅是开始，最终，我们将看到3D打印的部件在更广泛量产车型中应用的潜力——从为新车购买者提供更多的个性化选择，到独特的配件和老爷车零部件的复制品。”

文章来源：PT现代塑料